Контроль качества сварочных работ: этапы, особенности


Наиболее ответственным моментом в изготовлении труб, сосудов и аппаратов является контроль качества сварочных работ. Поэтому остановимся подробнее на нюансах и этапах его выполнения.

Итак, выделяются следующие этапы контроля качества сварочных работ:

  • 1 этап. Проверка квалификации сварщиков.
  • 2 этап. Контроль качества свариваемых материалов
  • 3 этап. Пооперационная проверка и контроль соблюдения технологии сварки
  • 4 этап. Контроль качества стыков: визуальный, физическими и механическими испытаниями.
  • 5 этап. Гидравлические и пневматические испытания.

 

Проверка квалификации сварщика.

Перед выполнением сварочных работ проводится проверка квалификации сварщиков. Во время проверки каждый сварщик показывает документы с допуском к сварке и выполняет пробный стык. Пробные стыки варятся каждым сварщиком теми же электродами и того же материала, которой будет при основной работе. Сваренные образцы подвергаются внешнему осмотру и механическим испытаниям. Если пробные стыки качественные, то сварщик допущен к выполнению основных видов работ!

 

Контроль качества свариваемых материалов.

Поступающие на сварочные работы изделия: трубы, сосуды и аппараты должны быть изготовлены из сертифицированного материала. Контроль качества свариваемых материалов сводится к внешнему осмотру, выявляют соответствие с требованиями ТУ, ГОСТ и СНиП.

 

Пооперационная проверка и контроль соблюдения технологии сварки.

Во время пооперационного контроля проводится проверка:

  • правильности сборки стыков под сварку;
  • сварочного тока и напряжения;
  • технологии выполнения отдельных слоев шва
  • качество очистки от окалин, шлаков и т.д. перед нанесением следующего слоя сварки.

 

Контроль качества стыков: визуальный, физическими и механическими испытаниями.

Визуальный осмотр проводится после очистки сваренного изделия от брызг и шлака. Критерием качества визуального осмотра является то, чтобы швы имели мелкочешуйчатую текстуру с выпуклой поверхностью и плавным переходом к свариваемым частям металла. Высота выпуклости сварного шва должна быть не выше 1-3 мм. При несоблюдении технологии сварки или не качественных сварочных материалах возникают дефекты сварного шва.

Визуальным контролем выявляются следующие дефекты:

  • наружные трещины;
  • пористость шва;
  • зашлакованность шва;
  • чрезмерное усилие шва;
  • малое усилие шва.

 

Физическими испытаниями выявляются следующие дефекты:

  • непровар корня, глубиной более 10%;
  • непровар по сечению шва;
  • боковой непровар;
  • прожог;
  • внутренние трещины любых размеров и направлений.

 

Дефекты сварных стыков.

 

Стык с выявленным дефектом подлежит вырезке или вырубке небольшой части (непроваренной, шлаковой), если сварочный шов достаточно длинный.

Механическими испытаниями подтверждается предел прочности сварного соединения и угол загиба не менее 120 градусов – при электродуговой сварки и не менее 100 градусов – при газовой сварке. При выявлении недостатков по какому-либо испытанию проводится повторная проверка на удвоенном количестве стыков. При получении неудовлетворительных результатов сварщик отстраняется от работы и направляется на курсы повышения квалификации.

 

Гаммаграфический, рентгенографический и ультразвуковой методы контроля сварных стыков.

 

 Контроль качества соединения

 

Гаммаграфирование – это процесс проникновения гамма-излучения радиоактивных изотопов через толщу материалов. В нашем случае через толщу металла. Гамма-излучение будет интенсивнее, если внутри толщи металла сварного шва будут дефекты: трещины, непровары и т.д. Разница фиксируется на рентгеновской пленке – РТ, РМ, ОРВО. На  проявленной пленке можно рассмотреть характер дефектов, их размер и т.д.

 

Магнитографический метод проверки сварочных работ.

Магнитографический метод – это метод, который основан на способности магнитного силового потока отклоняться от дефектов сварного шва. Такие магнитные силовые линии выходят на поверхность металла и создают поля рассеивания магнитного потока. Поля рассеивания фиксируются на ферромагнитной пленке, а затем анализируются специалистами. Каждый дефект имеет свое характерное изображение поля рассеивания. Контроль качества  сварных работ этим методом производится воспроизводящими устройствами: намагничивающим устройством ПНУ или магнитографическим дефектоскопом МГК-1 и МДУ-2У.

 

Контроль сварочных работ

 

Намагничивающее устройство – это электромагнит с источником постоянного напряжения (3 - 12 В). С помощью него создается магнитный силовой поток в сварном шве с последующей фиксацией на ферромагнитную пленку.

Все вышеизложенные методы контроля сварочных работ являются наиболее популярными методами проверки и дают качественную проверку сварочных работ.

После того, как произведен контроль качества сварочных работ, результаты проверок фиксируются в сварочных журналах и на сварочных схемах чертежей.

Читайте также:

Лазерная сварка металлов  - это один из наиболее прогрессивных и технологически современных видов сварки. Выдающиеся характеристики, которыми обладает сварное соединение, полученное при помощи лазера, во многом объясняются особенностями и возможностями лазерного луча. 

Высокое качество сварного шва – важнейшее требование, предъявляемое ко всем сварным соединениям. Именно от качества шва зависит долголетие, надежность и прочность сварной конструкции. А для того, чтобы проверить качество сварного соединения, применяются самые разные методы контроля. 

Механизация сварочного производства с каждым годом становится все более актуальным вопросом для любого производителя, идет ли речь о массовом или о мелкосерийном производстве. Именно поэтому на производственных предприятиях, где большую долю в процессе изготовления продукции занимают сварочные работы, обращается самое пристальное внимание на новинки, предлагаемые изготовителями сварочного оборудования. 

Рекомендовано: